In un’azienda di logistica che si occupa di stoccare e evadere gli ordinativi per la fornitura di abbigliamento sportivo, scarpe e accessori per fitness e ginnastica di una catena di negozi italiani, l’operazione individuata maggiormente a rischio di sovraccarico biomeccanico è quella dello svuotamento manuale del carrello utilizzato per la raccolta (picking manuale) dei vari ‘colli’ che compongono i diversi ordinativi (Figure 1).
Figura 1. Svuotamento del carrello nel reparto di smistamento (o sorter area).
Tale compito interessa sia l’arto superiore per la presenza di movimenti ripetitivi ad elevata frequenza e con posture incongrue dei vari distretti (spalla, gomito, polso e mano) per buona parte del tempo, sia il rachide per la postura statica in flessione assunta per vari minuti durante lo svuotamento e, più occasionalmente per la movimentazione di carichi superiori a 3 kg (Figura 2).
Figura 2. Posture incongrue durante l’operazione di svuotamento manuale del carrello nel reparto di smistamento (o sorter area).
Tale operazione viene svolta dopo aver terminato ogni ordinativo, quindi per svariate volte durante il turno, da tutti gli operatori addetti al picking che provvedono a trasferire manualmente i colli (maglie, pantaloni, tute, ecc.), dal carrello in plastica alto circa 90 cm in cui sono collocati durante lo svolgimento del picking stesso, alla tramoggia del nastro trasportatore che alimenta il ‘sorter’. Tale innovativo sistema di smistamento automatizzato degli ordini di capi stesi, calzature ed accessori prelevati in modo massivo è dotato di varie linee di induzione con tramoggia di carico che convogliano le merci su un nastro trasportatore. Il nastro viaggia alla velocità di 2 m/s. Il sistema di smistamento è progettato per uno smistamento di circa 10.000 pezzi l’ora.
Applicazione della procedura proposta
1. Individuazione del problema
Il datore di lavoro, il RSPP esterno e il medico competente, insieme al RLS hanno affrontato la situazione di rischio presente durante lo svuotamento dei carrelli, partendo dalla valutazione, tramite ISO TR 12295. L’analisi semplificata ha evidenziato la presenza di un rischio ‘critico’ per l’arto superiore. Lo stesso ha riguardato i rischi per il rachide dove, sempre secondo il ‘quick assessment’ di cui al ISO TR 12295, la criticità andava ricondotta al mantenimento di una postura incongrua più che a una movimentazione manuale significativa.
2.Nomina del Comitato Tecnico
Il datore di lavoro, il direttore di produzione e il RSPP esterno hanno nominato la seguente equipe di 4 persone: RSPP esterno, RLS, un consulente esterno esperto di ergonomia e il caporeparto ‘sorter’.
3. Riunione del Comitato Tecnico
3.1 Selezione delle alternative e scelta della soluzione tecnica
Alla luce delle evidenti disergonomie presenti che coinvolgevano in particolare l’interazione tra uomo e carrello da svuotare, si è scelto di installare un carrello sollevatore-ribaltatore semiautomatico (Figura 3), appositamente progettato.
Figura 3. Carrello sollevatore-ribaltatore adottato nel reparto di smistamento (o sorter area).
Tale soluzione dovrà essere in grado di eliminare il rischio derivante dalla postura incongrua a schiena flessa per molti minuti al giorno e, spesso, più di 4 minuti consecutivi, massimo consentiti da ISO 11226 e di ridurre il più possibile le disergonomie per l’arto superiore, in particolare per la spalla. A tal proposito si è scelto di sollevare il carrello fino ad altezza congrua e poi di svuotarlo a schiena eretta. L’operazione dev’essere svolta operando con le braccia sempre in un’area compresa tra la posizione neutra (0°) e il 70-80 % del range articolare della spalla in flessione e/o abduzione (da 0 a 90°).
3.2 Pianificazione dell’intervento
Una volta consultato il costruttore dell’ausilio, sono stati necessari 2 mesi per la progettazione, la realizzazione delle parti specifiche per l’azienda e la consegna presso il reparto ‘sorter’.
3.3 Programmazione della formazione e dell’addestramento
Una o due giornate, in base alle presenze a ai turni, sarebbero state dedicate alla formazione e addestramento degli operatori. In particolare, è stato programmato uno step formativo teorico di 1 ora e un addestramento al corretto uso dell’ausilio di 30’ ore. Non sono stati previsti test di apprendimento. Tale scelta è in linea con quanto previsto dalle norme in ambito di ‘formazione permanente e aggiornamento continuo’ dei lavoratori. La docenza per la formazione sarebbe stata in capo al RSPP esterno, mentre l’addestramento avrebbe coinvolto il caporeparto e il RLS. Il personale interessato era di 90 addetti al picking manuale in 2+2 edizioni, tutte nella medesima giornata e in base ai due turni di lavoro (mattino e pomeriggio).
4. Intervento e adozione della soluzione tecnica
Il carrello sollevatore-ribaltatore è stato consegnato, reso funzionante e messo a disposizione nei tempi previsti.
5. Attuazione dei piani di formazione e addestramento
Il giorno dopo la messa a regime e quello successivo, si sono svolti i corsi e i momenti di addestramento pratico per tutti i lavoratori addetti al picking manuale.
6. Monitoraggio e analisi dei risultati
In relazione all’effettivo utilizzo della soluzione è il caporeparto che regolarmente, essendo presente in reparto durante il turno di lavoro, ne verifica l’uso e la correttezza.
6.1 Se il controllo è ok, effettuare una task analysis dopo 6/12 mesi
6.1.1 Ripetere lo Step 6.1 finchè il controllo è ok
6.2 Se il controllo non è ok, tornare allo Step 1
Già in fase di addestramento dei lavoratori, l’equipe si è resa conto che l’ausilio poteva essere migliorato in modo sostanziale aumentandone significativamente l’efficacia in termini di riduzione del rischio di sovraccarico biomeccanico. Così come progettato, infatti, l’ausilio non consentiva di ribaltare direttamente e completamente l’intero contenuto del carrello in quanto più grande della tramoggia del sorter. Tale carenza limitava l’ausilio, consentendo, di fatto, solo di sollevare il carrello e di ribaltarlo di 90° in quanto se si tentava di ribaltarlo completamente molta merce cadeva al di fuori della tramoggia.
E’ bastata una piccola modifica da applicare al sollevatore-ribaltatore per eliminare completamente l’operazione di svuotamento manuale consentendo di ribaltarlo di 180°. Tale modifica è consistita nell’applicazione di due piccole paratie laterali sull’attrezzatura di presa e sollevamento che, restringendo l’apertura del carrello, impedivano alla merce di cadere al di fuori della tramoggia del sorter (Figura 4). La decisione di modificare l’ausilio è stata presa a seguito della ri-applicazione della procedura come segue.
Figura 4. Modifica al carrello sollevatore-ribaltatore che ha reso possibile il totale ribaltamento della merce, eliminando l’intervento dell’addetto.
1. Individuazione del problema
Il RSPP esterno, insieme al RLS, hanno verificato la carenza, ovvero che non era possibile svuotare direttamente il carrello nella tramoggia in quanto troppa merce cadeva a terra. In tal modo si eliminava comunque il problema della postura statica a schiena flessa, ma permaneva, pressoché inalterata la presenza di movimenti ripetitivi a carico dell’arto superiore.
2. Nomina del Comitato Tecnico
Sono coinvolti nel processo il RSPP esterno, il RLS, un consulente esterno esperto di ergonomia e il caporeparto ‘sorter’.
3. Riunione del Comitato Tecnico
3.1 Selezione delle alternative e scelta della soluzione tecnica
E’ bastato valutare sul campo la necessità di modificare la soluzione adottata e definire un secondo step esclusivamente di addestramento di 15-20’ da parte del caporeparto e in presenza del RLS del personale interessato.
3.2 Pianificazione dell’intervento
Sentito il costruttore dell’ausilio, è stata necessaria 1 settimana per la realizzazione delle parti specifiche e la consegna presso il reparto ‘sorter’.
3.3 Programmazione della formazione e dell’addestramento
Una o due giornate, in base alle presenze a ai turni, sarebbero state dedicate all’addestramento degli operatori.
4. Intervento e adozione della soluzione tecnica
Il manipolatore modificato è stato consegnato, reso funzionante e messo a disposizione nei tempi previsti.
5. Attuazione dei piani di formazione e addestramento
Il giorno dopo la messa a regime e quello successivo, si sono svolti i momenti di addestramento pratico per tutti i lavoratori addetti al picking manuale.
6. Monitoraggio e analisi dei risultati
6.1 Se il controllo è ok, effettuare una task analysis dopo 6/12 mesi
In relazione all’effettivo utilizzo della soluzione è il caporeparto che regolarmente, essendo presente in reparto durante il turno di lavoro, ne verifica l’uso e la correttezza. Si è stabilito si effettuare una successiva ricognizione dell’efficacia dell’ausilio e della necessità di eventuali miglioramenti dopo due mesi di utilizzo e successivamente ogni 6 mesi, da parte del RSPP, del consulente esterno e del RLS. Il medico competente sarà in grado di valutare i miglioramenti ottenuti in relazione alla salute degli addetti in sede di rilascio del giudizio di idoneità, con periodicità annuale.