In un’azienda di lavorazione delle carni e, più precisamente, nel reparto di miscelazione per la produzione di cotechini e salsicce, è stato evidenziato un problema di sovraccarico biomeccanico sia del rachide che dell’arto superiore, in particolare della spalla, dovuto alla movimentazione di carichi superiori a 3 kg. L’operazione individuata maggiormente a rischio è quella della ‘pesatura’ della materia prima (varie tipologie di carne suina) che arriva dai fornitori in speciali contenitori metallici e che deve essere trasferita nella giusta quantità in un altro contenitore a 3 ruote, chiamato vagonetto, per essere poi immessa nella macchina miscelatrice (Figura 1).
Figura 1. Movimentazione della carne per la preparazione di insaccati misti in uno stabilimento di lavorazione delle carni.
Figura 2. Operazione di trasferimento delle carni dai vassoi metallici al vagonetto, nel reparto di miscelazione.
Tale operazione viene svolta per due o tre ore al mattino, da due operatori in coppia che provvedono a trasferire manualmente la carne dai contenitori metallici del fornitore che sono prelevati con un carrello elevatore dalla cella frigorifera e che sono sovrapposti, uno sull’altro, fino a un’altezza di circa 2 metri. I contenitori vengono presi manualmente e il contenuto è rovesciato nel contenitore su 3 ruote, collocato su una bilancia, fino al peso di circa 200 kg. Esistono due tipologie di contenitori da ribaltare che pesano 45 e 35 kg, mentre il peso del contenitore vuoto è di 10.5 kg. Da notare che una volta svuotato, il contenitore vuoto viene accatastato manualmente uno sull’altro fino a un’altezza di 225 cm (Figura 2).
Applicazione della Procedura Proposta
1. Individuazione del problema
Il datore di lavoro, il RSPP e il medico competente, insieme al RLS analizzano la situazione di rischio riscontrando un indice di rischio particolarmente elevato sia per il rachide che per l’arto superiore e in particolare per entrambe le spalle. Il fatto che l’operazione fosse effettuata da due addetti non riduceva il rischio in quanto le evidenti disergonomie erano presenti per entrambi e l’unico miglioramento in termini di sovraccarico biomeccanico era la riduzione del peso da sollevare da 45, 35 e 10,5 kg a, rispettivamente, 26,5, 20,5 e 12,5 kg circa ciascuno.
2. Nomina del Comitato Tecnico
Il datore di lavoro, il direttore di produzione e il RSPP hanno nominato la seguente equipe di 4 persone: RSPP, RLS, consulente esterno esperto di ergonomia, caporeparto ‘miscelazione’.
3. Riunione del Comitato Tecnico
3.1 Selezione delle alternative e scelta della soluzione tecnica
Dopo due riunioni del ‘focus group’ e viste le evidenti disergonomie presenti e i ridotti spazi a disposizione per la presenza di macchine e impianti fissati al pavimento e alle pareti mediante sopralluoghi sul campo, si è scelto di installare un ‘manipolatore’ semi-automatico (o azzeratore di peso) appositamente progettato, in Figura 3.
Figura 3. Manipolatore semi-automatico inserito nel reparto di miscelazione.
Tale soluzione dovrà essere in grado di eliminare il rischio derivante dal peso sollevato e di ridurre il più possibile le disergonomie per l’arto superiore, in particolare per la spalla. Per quest’ultimo aspetto si è scelto, infatti, di adottare il particolare sistema di presa e di comando dell’ausilio in Figura 4.
Figura 4. Impugnatura del manipolatore semi-automatico inserito nel reparto di miscelazione.
Tale sistema consente all’operatore di gestire un’ampia escursione del braccio per prelevare il contenitori pieni e ridepositare i vuoti in qualsiasi altezza anche superiore ai 2 metri, operando con le braccia sempre in un’area accettabile dal punto di vista dei movimenti coinvolti, compresa tra la posizione neutra (0°) e il 70-80 % del range articolare della spalla in flessione e/o abduzione (da 0 a 90°).
3.2 Pianificazione dell’intervento
Una volta consultato il costruttore dell’ausilio, sono stati necessari 4 mesi per la progettazione, la realizzazione delle parti specifiche per l’azienda e l’installazione presso il reparto macinazione.
3.3 Programmazione della formazione e dell’addestramento
A seguito della scelta della soluzione da adottare, si è deciso di dedicare una giornata alla formazione e all’addestramento degli operatori. In particolare, è stato programmato uno step formativo teorico di 2 ore e un addestramento al corretto uso dell’ausilio di 2 ore con test di apprendimento per la parte teorica e test di soddisfazione per la parte pratica. Tale scelta è in linea con quanto previsto dalle norme in ambito di ‘formazione permanente e aggiornamento continuo’ dei lavoratori. La docenza per la formazione sarebbe stata in capo al RSPP e al medico competente, mentre l’addestramento avrebbe coinvolto il caporeparto e il RLS. Il personale interessato era di 4 addetti alla pesatura.
4. Intervento e adozione della soluzione tecnica
Il manipolatore è stato istallato, reso funzionante e messo a regime nei tempi previsti.
5. Attuazione dei piani di formazione e addestramento
Il giorno dopo la messa a regime, si sono svolti il corso e il momento di addestramento pratico per i 4 lavoratori. Sono stati effettuati i test e l’intervento è stato chiuso dal caporeparto, il quale ha stabilito l’idoneità degli addetti al corretto uso dell’ausilio.
6. Monitoraggio e analisi dei risultati
In relazione all’effettivo utilizzo della soluzione, è il caporeparto che regolarmente, essendo presente in reparto durante il turno di lavoro, ne verifica l’uso e la correttezza.
6.1 Se il controllo è ok, effettuare una task analysis dopo 6/12 mesi
Si è stabilito di effettuare una successiva ricognizione dell’efficacia dell’ausilio e della necessità di eventuali miglioramenti dopo due mesi di utilizzo e successivamente ogni 6 mesi, da parte del RSPP, del consulente esterno e del RLS. Il medico competente sarà in grado di valutare i miglioramenti ottenuti in relazione alla salute degli addetti in sede di rilascio del giudizio di idoneità, con periodicità annuale.